[목차]

1. 용융수지의 캐비티 안 상황
1.1 금형캐비티 안의 용융수지 유동
1.2 스크류 위치와 스킨층
1.3 캐비티 안 수지압력상황
1.4 용융수지의 냉각경과

2. 금형온도와 수지온도
2.1 맨손으로 느끼는 온도
2.2 금형온도의 시간변화
2.3 초기 금형온도를 높인 경우
2.4 성형을 중단한 경우
2.5 성형 사이클이 불안정한 경우
2.6 성형 사이클과 냉각시간

3. 사출공정과 보압공정
3.1 사출 보압공정의 기능
3.2 사출보압조건과 캐비티 안 압력

4, 사출장치와 성형조건
4.1 사출압력과 사출속도
4.2 사출속도 조건과 조건설정
4.3 보압과 보압속도

5. 스크류/실린더
5.1 범용 스크류의 구성
5.2 그 밖의 스크류
5.3 계량과 가소화 상황
5.4 성형재료와 스크류 설계
5.5 스크류 헤드

6. 사출 성형기의 구조에 대하여
6.1 압력과 속도
6.2 압력과 속도, 위치의 분해
6.3 스크류 실린더 설계
6.4 형체장치에 의한 차이

7. 바리
7.1 형체력이 부족한 경우
7.2 바리가 상습적으로 발생한 경우
7.3 금형이 변형한 경우
7.4 가스 벤트 불량에 의한 바리
7.5 수지 점도가 높을 경우
7.6 수지 점도가 낮을 경우

8. 쇼트 샷(short shot)
8.1 스크류 실린더의 문제
8.2 스크류 헤드 부분에서의 문제
8.3 노즐의 유동저항이 클 경우
8.4 런너나 게이트 등의 저항이 클 경우
8.5 캐비티에서의 저항이 클 경우

9. 오버패킹(OVER PACKING)
9.1 과잉 충전에 의한 오버 패킹
9.2 용융수지 점도가 높을 경우
9.3 용융수지 점도가 낮을 경우
9.4 금형의 마찰이 나쁠 경우
9.5 오버 패킹이 발생했을 경우의 대처방법

10. 수출(Sink Mark)과 기포(void)
10.1 기포
10.2 수축(sink mark)
10.3 수축, 기포에 대한 대책
10.4 수축으로 착각하기 쉬운 현상
10.5 두께가 두꺼운 성형품의 수축, 기포 대책

11. 플로우 마크(flow mark)
11.1 충전속도의 저하에 의한 경우
11.2 헤지테이션에 의한 것
11.3 스킨층의 찢어짐에 의한 것
11.4 빔갬 특성에 의한 것

12. 웰드라인(weld line)
12.1 통상의 웰드라인
12.2 구멍부분의 웰드라인
12.3 급격한 두께변화가 있는 곳에서의 웰드라인
12.4 웰드라인의 위치 변동
12.5 지울 수 있는 플로우 마크의 예
12.6 웰드라인과 섬유배향
12.7 미립자 배합수지의 웰드라인

13. 휨 현상(warp)
13.1 수축률의 차이가 원인이 되는 휨
13.2 내부응력에 의한 휨 현상
13.3 배향에 의한 휨 현상
13.4 기타 외부력에 의한 휨, 변형

14. 성형품 치수
14.1 치수의 절대치
14.2 캐비티 간 치수의 불규칙
14.3 쇼트간 변동
14.4 성형 개시, 포트에 의한 편차
14.5 기타

15. 스크류/실린더의 성형 조건
15.1 스크류 회전수
15.2 실린더 온도 설정
15.3 서브 플라이트 스크류의 경우
15.4 배압
15.5 스크류 실린더 마모와 성형 조건
15.6 사용재료 형상과 가소화 상황
15.7 스크류 회전과 배압 프로그램
15.8 그외

16. 색 교체, 재료 바꾸어 불량
16.1 용해수지 체류와 색 교체
16.2 통상의 색교체, 재료교체의 조건
16.3 강고한 부착물의 제거
16.4 벤트 스크류의 경우

17. 은조 (silver streak)
17.1 실버 발생 장소가 부정한 경우
17.2 실버 발생 장소가 일정할 경우

18. 흑조와 소실
18.1. 흑조 발생 장소가 일정하지 않을 경우
18.2 흑조 발생 장소가 일정한 경우
18.3 소실(burned)

19. 제팅(jetting)
19.1 제팅의 대책
19.2 금형대책과 제팅
19.3 금형 대책

20. 주름, 헤어라인의 전사
20.1 주름의 충전
20.2 헤어라인의 경우

21. 광택불량
21.1 부분적인 광택불량
21.2 전명적인 광택불량

22. 투명도불량
22.1 표면의 난반사에 의한 투명도 불량
22.2 내부에서의 난반사에 의한 투명도 불량

23. 색 불량
23.1 착색제의 분산 불량
23.2 결정화 차이에 의한 색 불량

24. 사인
24.1 사인의 각종 형태
24.2 노즐 끝 온도 상태
24.3 노즐 끝 부분 온도와 열전대, 히터 위치
24.4 노즐 끝부분 온도 조정을 위한 다름 방법
24.5 보압, 서크 백과 사인
24.6 노즐 후퇴 타이밍과 사인
24.7 노즐 형상과 사인

25. 이물, 흑점, 오물
25.1 성형공정
25.2 용융수지의 플로우 패턴과 이물/흑점/오물
25.3 성형품 내부 이물
25.4 성형물 표면 이물
25.5 검사능력문제

26. 이형불량
26.1 성형품의 고정측에의 부착
26.2 심물성형의 쇼트 샷
26.3 오버 패킹에 의한 성형품 손상

27. 스풀 런너의 세소화
27.1 용융점도의 균일화
27.2 미용융수지의 완전 용융
27.3 선단발열에 의한 유동길이 확보와 압력손실
27.4 유로 세소화의 사전점검사항

28. 박육성형
28.1 성형품 흐름의 길이
28.2 박육성형과 편육
28.3 이론사출률과 실사출률

29. 사출압축성형
29.1 사출압축과 박육성형
29.2 사출압축과 두꺼운 성형
29.3 사출압축과 접합성형
29.4 압축성형과 배향

30. 사출성형에 관한 수지의 특성
30.1 플라스틱 수지
30.2 용융수지의 점도
30.3 열문제
30.4 전단발열
30.5 결정성과 비결정성 수지
30.6 압축성(탄성)
30.7 배향
30.8 크립과 응력완화
30.9 스웰

번외편
1. 온도제어에 대하여
1.1 제어방법의 종류와 어떻게 나누어 사용해야 하는가?
1.2 전기제어방법에 대하여
1.3 센서위치와 히터위치는 어느 정도가 적절한가?
1.4 노즐온도와 호퍼 아래 온도제어는 어떻게 하면 좋은가?

2. 유압
2.1 동작유 온도의 영향
2.2 비례제어와 서보제어의 차이
2.3 비례전자변의 구조
2.4 응답문제
2.5 전동성형기와의 비교

3. 기타
3.1 형반, 다이바
3.2 실린더, 형반의 열팽창 문제

스크류 기능해석과 설계 기초 이론

1. 단축 압출 스므류의 해설과 설계

1. 단축 스크류의 설계
1.1 기계적 고찰
(1) 스크류 근원부의 비틈 강도
(2) 스크류 플라이트의 강도
(3) 스크류 횡방향의 굴곡)

1.2 압출량에 대한 최적화
(1) 융체운송에 대한 최적화
(2) 가소화에 의한 최적화
(3) 압축비의 영향
(4) 고체수송에 대한 최적화

1.3 동력소비에 대한 최적화
(1) 최적의 나선각
(2) 플라이트 플리어런스의 영향
(3) 플라이트 폭의 영향

1.4 단일 프라이트를 가지는 스크류
(1) 표준 스크류
(2) 표준 스크류의 수정

1.5 벤트용 스크류
(1) 기능적 설계의 고찰
(2) 종별 벤트식 성형 스크류의 설계
(3) 벤트공의 형상

1.6 다조 플라이트 스크류
(1) 통상 다조 플라이트 스크류
(2) 배리어(장벽) 플라이트 부착 스크류

1.7 혼련 스크류
(1) 분산적 혼련 요소
(2) 분배적 혼련 요소

1.8 스케일 업( 확대 법칙)
(1) 통상의 스케일 업 인자
(2) 열 전달에 대한 스케일 업
(3) 혼련에 대한 스케일 업

2. 이축 스크류 압출 성형기의 해석

2.1 서론

2.2 단축 스크류 압출 성형기 대 이축 스크류 압출 성형기

2.3 치합형 동방향 회전 이축 스크류 압출 성형기
(1) 밀접 치합형 이축 압출 성형기
(2) 자귀(셀프=와이핑)하는 압출 성형기

2.4 치합 이방향 회전 이축 스크류 압출 성형기

2.5 비치합 이축 스크류 압출 성형기

2.6 공축 이축 스크류 압출 성형기

2.7 이축 스크류 압출 성형기의 벤트