바스프, 미래 모빌리티 산업 위한 엔지니어링 플라스틱 포트폴리오 강화

 

환경 규제 엄격화 및 내연기관 축소 추세에 따른 전기, 하이브리드, 연료전지 등 대체 파워트레인을 위한 광범위한 엔지니어링 플라스틱 솔루션 제공

 

 

 

글로벌 화학기업 바스프가 끊임없이 변화하고 새로운 도전에 직면한 모빌리티 산업 발전에 힘쓰고 있다. 오염물질 배출에 관한 규제, 내연기관 축소, 그리고 전기, 하이브리드, 연료전지 등 대체 파워트레인(powertrain)에 대한 관심이 높아짐에 따라 새로운 기술이 개발되고 있다. 이에 바스프는 엔지니어링 플라스틱 울트라미드(Ultramid®) 소재를 통해 미래 모빌리티 분야 포트폴리오를 강화하고자 한다.
파워트레인을 구성하는 부품의 가장 기본적인 전제 조건은 내열성, 내구성과 저항 용접성이다. 바스프는 뛰어난 열 안정성의 울트라미드 B3PG6 BK23238을 개발해 고온에 강한 폴리아마이드 제품 포트폴리오를 확대했다. 190도까지 고온에서의 내열성을 지닌 새로운 울트라미드 소재는 낮은 할로겐화물(할로겐화물 함량 50ppm 미만) 및 비금속계 안정제가 적용되어 전기 및 전자 부품에서 발생하는 갈바닉 부식(galvanic corrosion)을 방지한다. 또한 30%의 유리 섬유로 강화되어 우수한 열노화 성능과 진동 및 고압가스 용접성을 갖췄다. 바스프는 강화된 솔루션을 바탕으로 내연기관뿐 아니라 하이브리드 및 전기 등 각종 파워트레인 기술에 필수적인 민감한 전기∙ 전자 부품을 보호하면서도 향상된 내구성을 제공할 예정이다.
매니폴드(manifold), 온도 조절기 하우징, 차단 밸브, 배출기 및 배기 파이프 등을 포함한 연료 전지 엔진 부품은 광범위한 온도 변화를 견딜 수 있는 안정적인 소재가 적용되어야 한다. 이에 적합한 바스프의 폴리프탈아미드(PPA)인 울트라미드 어드밴스드(Ultramid® advanced) N3HG6 소재는 우수한 내열성 및 내화학성, 기계적 특성, 내충격성, 치수안정성 및 내구성을 보여준다. 기존 연료 전지 부품에 사용된 다이캐스트 알루미늄과 고온용 호스에 비해 가벼우며 동시에 엔진 부품에 요구되는 안전 및 품질 기준, 비용 효율성을 충족한다. 지난 10월, 울트라미드 어드밴스드 N 소재는 미국 청정에너지 엔진 시스템 제조업체 누베라 연료전지(Nuvera Fuel Cells)의 신규 45kW 연료 전지 엔진 부품에 적용되었으며, 해당 엔진은 향후 3년간 중국 시내버스와 배송차량에 탑재될 예정이다.
바스프는 일본의 자율주행 로봇업체 ZMP와 무선 전력 공급 및 충전 시스템 개발업체 B&Plus와 함께 자율 무선 충전기인 모비파워(MobiPOWER)를 개발했다. 자동차 업계는 2025년까지 750억대의 커넥티드 디바이스(connected device)가 사용될 것으로 전망하고 있으며 이에 맞춰 충전 시장의 수요 확대가 예상되고 있다. 바스프는 충전 성능을 저하하고 로봇의 내부 온도를 증가시킬 수 있는 금속을 대체할 소재에 대해 지속적으로 연구해왔다. 바스프는 울트라듀어(Ultradur®) PBT 소재를 통해 우수한 기계적 특성, 내화학성 및 치수 안정성에 대한 기대를 충족시켰으며 무선 충전기, 레이더 하우징(radar housing), 라이다(lidar), 바디 하우징(body housing)에 접목했다. 바스프의 또다른 엔지니어링 플라스틱 소재인 울트라미드 역시 바디 하우징과 LED 조명에 적용돼 매끄러운 표면 처리와 자유로운 디자인 가능성을 보여주었다. 또한, 엘라스톨란(Elastollan®) 열가소성 폴리우레탄(TPU) 소재로 구성된 페인트 보호 필름은 내가수분해성 및 내후성을 지녀 내구성 향상에 도움을 줄 수 있다. 바스프의 광범위한 혁신 소재 포트폴리오를 바탕으로 에너지 효율적이고 지속가능한 솔루션을 실질적으로 지원할 예정이다.